近日，世界经济论坛(WEF)正式发布新一期全球制造业领域“灯塔工厂”名单，三一重工北京桩机工厂成功入选，成为全球重工行业首家获认证的“灯塔工厂”。

　　灯塔工厂，被誉为“世界上最先进的工厂”，本次评选出的灯塔工厂，由达沃斯世界经济论坛和麦肯锡咨询公司共同遴选，可谓“数字化制造”和“全球化4.0”示范者，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化的高水平。

　　然而多年前，三一重工还只是一家地方小厂。从“小作坊”发展为排名世界前十的工程机械龙头企业，这些年三一重工到底经历了什么？

　　1986年。梁稳根、唐修国、袁金华、毛中吾4个年轻的知识分子义无反顾地踏上艰难创业路。他们在娄底市道童村利用一栋废弃的养殖场，创办了涟源茅塘焊接材料厂。

　　在生产、经营焊料三年后，1989年，梁稳根4人走出茅塘乡，在涟源市成立了涟源焊接材料总厂，这便是三一重工雏形。

　　上世纪90年代末，中国市场上90%的长臂泵车都是洋品牌。中国当时还未掌握泵车臂架关键技术，37米以上的长臂架泵车只能依靠进口。三一立志要研制出中国第一台拥有自主知识产权的泵车。

　　“我们调研发现，中国泵车市场以进口的32米臂架泵车为主，36米以上泵车几乎没有。”1998年，总工程师、时任三一重工副总经理易小刚带领十几名年轻工程师果断决定把三一第一台泵车的臂架长度定为37米。

　　为保证研发进度，研发团队把办公室搬到了生产车间，团队成员不分白天黑夜，全身心扑在37米泵车的研制上。经过几个月艰辛，中国第一台具有自主知识产权的长臂架泵车终于下线。

　　关键核心技术取得突破后，三一的泵车臂架长度不断增加，并创造了多个世界最长臂架混凝土泵车世界纪录。目前，三一拥有世界最长的86米钢制臂架泵车。

　　2012年起，三一集团加速推进国际化战略。2015年三一集团经历了转型阵痛带来的首次亏损，但通过迅速调整，特别是经过数字化转型，2019年集团年销售额已突破千亿大关， 2020年增长幅度超过了30%；目前，三一集团混泥土机械已成为全球第一品牌，挖掘机产量位居世界第一，履带起重机械、大吨位起重机、煤炭机械等设备类别产量居国内第一，开创了重型卡车智能制造和无人驾驶模式。

　　提起三一重工的数字化转型，不少人会想到三一重工董事长梁稳根先生，在2018年期间，首次提出的“数字化转型，不翻身则翻船”的言论。

　　梁稳根认为，三一集团没有别的选择，不能实现数字化升级肯定就“翻船”，而转型升级成功就会“翻身”。

　　早在2008年，在整个行业都尚未意识到信息化与数字化的重要性时，三一重工就把智能化焊接机器人便已经应用到实际生产中；

　　2013年，确立了互联网+工业战略规划；2018年，实现了经营全流程（采购、研发、生产、销售、设备数据收集、反馈服务）数字化；

　　去年，传统MES制造执行系统再度升级，启动MOM管理系统项目，旨在为未来越来越多的智能化工厂建立统一的管理平台。

　　当前三一重工数字化已经形成了5大模块：营销数字化+供应链数字化+研发数字化+财务数字化+决策数字化，其智能程度已比肩全球龙头卡特彼勒。

　　作为三一第一座智能工厂18号厂房，透过运用“产品混装＋流水模式”的智能制造新模式，解决了以三一重工为代表的离散型制造企业两大痛点：即零部件多、加工过程复杂以及产品同质化严重，客户定制化需求增强的问题。

　　在18号厂房内部，透过无人化下料、智能化分拣、自动化组焊、无人化机加、智能化涂装、客户个性化定制的装配下线、智能化调试等数字化车间的建设，不仅实现了“全穿透式”和“全盘考量”的透明化管理，也大幅度降低了人力成本。

　　而树根互联，则可以视为以三一重工为代表的制造企业，将以服务化的模式打开公司未来成长天花板的重要举措，基于自身多年来在设备互联、数字化工厂车间运营模式的经验，为制造业行业提供了基于“连接、计算、应用、创新”的智能制造工厂解决方案。

　　该平台以“连接机器”为核心，制订了“机器连得上，数据接得住，设备管得好，智能落得地”的行动策略，截止去年11月，已经接入各类工业生产设备超72万台，20多个产业链工业互联网平台，可赋能达81个细分行业，连接超5000亿资产。

　　也覆盖了95%主流工业，支持600+种工业协议解析，适配100%国际通用硬件接口，可为用户提供设备一站式快速接入……在单台设备数百元的投入，即可通过数字化、智能化，获得上万元增值，潜在提升收入可达10%-50%。

　　在第四次工业大背景下，数字化是大势所趋，不仅能大幅提升企业的核心竞争力，也是制造企业实现从“传统制造”到“智能制造”转型升级的必然选择。

　　三一重工作为国内机械行业数字化转型的先行者，已在精益化管理与数字化转型道路上，积累了诸多成功的案例与实战经验。

　　桩机工厂的蜕变，是三一重工过去3年推进数字化战略转型的一个缩影。“灯塔工厂只是起点，不是终点”，三一重工高级副总裁代晴华表示，三一重工将继续沿着“AI+工业知识+行业”的数字化转型路径大步发展。

　　三一重工灯塔工厂第一，要进一步升级智能制造水平、降低人工依赖，使整个制造更加流畅；第二，生产决策更加数字智能，即把我们自主产线控制技术不断智能化，使生产从订单到最后的交付全流程，实现真正全价值链的数据驱动；第三，实现桩机智能生产模式全球化的布局，以智能制造来应付产品周期性风险。与此同时，三一重工“灯塔工厂”的诸多经验还将对产业链伙伴、行业，乃至整个“中国智造”赋能。

　　三一重工的数字化转型以及灯塔工厂的成功背后依托的是由树根互联打造自主可控的工业互联网操作系统——根云平台。

　　树根互联股份有限公司副总裁刘伟光表示，这个平台融合了大数据、人工智能、工业互联网等诸多要素，通过把工厂打造成一个完整的智慧体，有望打造出中国制造业的通用工业互联网平台。例如，在工厂各个运作环节接入几千个数据点，通过大数据算力为每一道工序、每一种机型，甚至每一个道具来匹配最优参数，进而优化生产能力。

　　7月8日，中国工程机械工业协会正式发布《工程机械行业“十四五”发展规划》，明确到2025年，工程机械行业要整体水平大幅提升，创新能力显著增强，质量效益明显提高，发展能力进一步增强。

　　这对于整个行业而言既是挑战，更是机遇，进入工业互联网时代，市场对于产品本身的价值赋能要求越来越高，倒逼行业开始加码向数字化、智能化方向发展。在这样的背景下，依托于数字化、自动化、先进分析、虚拟现实和增强现实，以及工业物联网等先进技术的灯塔工厂被视为第四次工业的领军者。

　　作为国内工程机械行业的龙头企业，“三一重工”依托深厚的技术研发积淀，不断加强产品制造的智能化水平，开启了工程机械行业智能化新时代。

　　制造业是立国之本、兴国之器、强国之基。从“小作坊”到“灯塔工厂”，三一重工用自身实践，证明了数字化、智能化升级可以大幅度提升企业生产效率，也为中国的制造业，开拓了一个令人期待的未来。

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