在湖南长沙经开区的三一重工产业园内，混凝土泵车生产线呈现一派繁忙的工作景象。厂房外，红黄两色涂装的泵车一字排开、整装待发，即将销往全国各地。

　　今年以来，三一重工泵车的自制专用底盘配置率从不到30%快速提升至55%。由于关键零部件供应“跟得上”，三一重工的月度泵车产量，目前已达到疫情发生前的1.5倍。

　　今年年初，突如其来的新冠肺炎疫情，令工程机械整机企业的供应链遭受冲击。三一重工泵送公司副总经理蒋庆彬说，4月份，随着国内基建投资复苏，三一的泵车订单大幅增长，急需采购大量底盘，但国外底盘需要提前半年订货，受疫情影响更是“买不到”，即使订单再多也只能“干着急”。

　　关键时刻，三一重工自主研发生产的底盘派上了大用场。研发人员加快对底盘的验证，24小时“人停机不停”试跑，三一旗下的专用底盘工厂加足马力生产。“底盘交货期缩短到10天左右，泵车产能得以充分释放。”蒋庆彬说，三一的专用底盘不仅“颜值高”，还实现了智能化、数字化，受到客户欢迎。

　　不只是底盘，工程机械行业的很多关键零部件都曾面临“卡脖子”问题。经过长期在市场里摸爬滚打，三一重工学到一条“生存法则”关键零部件不能受制于人，必须坚持走自主创新之路，掌握关键核心技术。

　　在三一重工“18号厂房”中间的显眼位置，陈列的不是奖状或证书，而是三一自主研制的各种关键零部件它们像企业的“宝贝”一样对外展示，吸引参观者驻足。

　　近年来，三一重工先后成立了10多家零部件公司，累计投入超过70亿元，对关键零部件进行研发及产业化。每年的销售收入中，三一重工拿出5%左右用于技术研发。

　　泵车臂架所需的高强度钢过去依靠进口，三一重工技术创新带头人易小刚带着研发团队“攻关”。“第一批钢板做试验时扭成麻花一样，根本没办法用。”易小刚说，经过两年时间上万组试验，钢板强度最终达到1800兆帕，突破了高强度钢的瓶颈。

　　通过自主创新和协同创新，三一重工已成功研制专用底盘、发动机、高强度钢、、油缸、泵、阀、马达等关键零部件。“我们现在实现了全产业链自主可控，基本告别了卡脖子。”蒋庆彬对记者说。

　　尝到自主创新的“甜头”，三一重工持续加大研发投入。今年，三一重工泵送公司研究院的研发人员由一年前的不足100人增至250多人，其中研究生占80%左右。

　　“关键零部件过于依赖国外，产业链就会很脆弱。”三一重工总裁向文波说，经过这几年的努力，三一的国产配置率不断提高，今年进一步推动关键零部件的国产化，提升了企业的整体竞争力。